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關于數控機床中坐標系和坐標點的介紹和設置，基礎篇一2019-10-24
在數控機床上加工零件，我們首先要確定工件相對于刀具的位置，這樣我才能精確的加工零件。所以今天本文帶大家了解下數控編程中的坐標系和坐標點的確定。
數控機床中的坐標系分為兩類：機床坐標系和工件坐標系。
機床坐標系：我們可以理解為機床零點，機床出廠前制造商會對每臺機床設置機床零點，而已機床零點作為坐標原點的坐標系稱之為機床坐標系。我們的立式加工中心里，機床坐標系的原點一般在機床右上角。工作臺處于坐標系的第三象限。
工件坐標系：工件坐標系是存在于機床坐標系之下的，通過在機床坐標系下的某點設定為原點來確定工件坐標系的位置。我們可以通過程序G92 X .Y .Z .來設定。但一般情況下這種設定無法實現刀具補償，所以我們會在MDI面板中設定坐標系，里面有G54-G59等6個坐標系可以設定，一般情況下是足夠用了。調用方法很簡單只要在程序中編寫G90G54即可。
建立坐標系前，先讓機床回參考點。我們可以在機床面板上按下pos鍵，你可以在顯示屏上看到絕對、相對、綜合等，在綜合選項中我們可以看到整個機床坐標系和工件坐標的位置。而其中的相對位置只是作為一個參考對機床控制本身沒什么影響，為了更直觀的觀察我們的走刀位置，后面對刀我會給大家詳細的解釋它的用處。
此外在工件坐標系下我們還可以再建立局部坐標系，指令為G52 X .Y .Z .因不常用我這里就不再詳細介紹了，大家知道有這個功能就好了。
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多品種，小批量的生產模式需要柔性自動化2019-09-29
只有通過智能的自動化系統才能實現更高的生產效率，更長的機床運行時間和更多品種部件的生產。恒輪（Heller）已經找到了解決方案。
批量制造？不在恒輪！
作為恒輪的生產經理，Dr.-Ing. Peter Herrmann很清楚，即使是像恒輪這樣的公司，為了實現這些目標，也必須要打破傳統，放棄久經考驗的組裝和生產的模式。 “我們不是批量制造商——我們生產定制化機床。早在2006年和2007年，我們就已經開始個性化和定制化機床的生產。2009年，我們將批量生產減半。我們現在只傾向于生產批量大小在2到3件最重要的部件，而以前的生產批量通常在6到10件之間?！?
保持核心專長
這些“重要部件”，也稱“核心專業部件”，如主軸單元、加工托盤、旋轉臺和刀具更換器的部件?！斑@些部件的生產需要很高的精度和生產技術。我們特別希望能夠在這一塊保持高效，使我們可以按計劃生產它們?！睂τ贑laus Garnjost和Peter Herrmann來說，保持高效意味著產線的全面重組，和高度的柔性自動化生產。
更長的機床運行時間
生產項目負責人Markus Schwirzinger 對此進行了更為詳細的描述?！拔覀儺a線中好幾個加工中心只配備了托盤交換臺或多工位的托盤池。很明顯，我們無法通過這樣的加工中心來實現更高效的生產。我們還希望在加工中心總數減少的同時增加單個加工中心的運行時間以及提升人員的利用率，以便對來自產線和客戶的需求做出快速響應。我們很快意識到，只有使用像Fastems Multi-Level System (MLS) 這樣的柔性制造系統才能實現這一目標，因為它會有效利用此前從未被使用過的直到工廠天花板的垂直空間，并在生產中實現高度靈活性?！?
面對挑戰
然而，在新系統安裝前，需要進行大量準備工作?！跋氲轿覀儽仨氃谌嘀频纳a模式中移動50臺機床，以便為整個系統提供必要的空間 - 大約900平方米，這不是一件容易的事?！盋laus Garnjost回憶道。由于系統的高度，甚至連廠房內的高架起重機都要移位。然而，最大的挑戰是穩固工廠的地面。 使用筑路機在MLS的計劃安裝點挖掘地面，重新鋪設地基?！斑@一切都是在有限時間內完成的，這樣我們才能跟上Fastems FMS (柔性制造系統) 計劃好的交付和安裝時間的進度安排?！盋laus Garnjost追述道。
空間最佳利用
盡管存在這些挑戰，Fastems Multi-Level System（MLS）還是按計劃于2008年9月安裝完畢。Fastems MLS?XMD (Extra Medium Duty)系統有256個加工托盤位置和134個原料托盤位置，為生產提供了足夠的存儲空間。該系統的載重為2500千克，長46米，高11米。恒輪的兩個MCH280加工中心和兩個MCH350加工中心已被集成至MLS系統。其中116個庫位供托盤大小為800 x 800 mm，最大載重為2500千克的大型的機床使用。另外140個庫位供托盤大小為630 x 630 mm，最大載重為1500千克的MCH280加工中心使用。該系統的設計還預留了兩臺加工中心的位置，供后續擴展。 由于RGV貨叉寬度可調節，MLS系統可以處理兩種不同尺寸的加工托盤。
機床運行5000個小時的目標
“過去7個加工中心的空間現在只用了4個加工中心。我們可以使用集成的4個加工中心來實現產能提效。我們希望在三班制的生產模式下，單個加工中心的年運行時間可以達到5000個小時。我們可以將準備時間和非生產時間在機外進行，而不占用加工中心的實際運行時間。相比之下，過去，我們的每個加工中心的年運行時間只有3500個小時，在加工的同時，還需要人員值守?！?Peter Herrmann評論道。
協調準備和加工
在使用該MLS系統的過程中，Claus Garnjost還看到了其對于提高機床生產效率明顯而積極的效果，“協調準備和加工工藝是這里的關鍵詞，本質上MLS是智能自動化的概念并結合有效的方式來處理原料和成品部件。 MLS系統包括4個加工中心和5個裝載站，以實現加工中心原料和成品部件的最佳裝載。此外，原料也集成在系統中。裝載站旁邊有4個傳送帶，用于將原料運送至裝載站，裝載站旁邊的第5個傳送帶，用于將原料進出MLS系統?！?
智能緩沖
機床運行的同時，操作工可以準備好不同的部件放到裝載站上。部件什么時候進行加工不再需要人工計劃，因為主控制器控制原料的內部流動，并在需要時將原料送至機床。因此，庫存充當裝載站和加工中心之間的緩沖器，使得加工中心基本上可以一直運行。Claus Garnjost 還看到了另一個優勢——夾緊工件并不需要有高級技能的員工，“這意味著我們可以靈活的配置人員，也就是說目前操作系統的8名員工也可以用在三班制工作中?！?
極度柔性
Fastems MLS-XMD新型柔性生產系統為恒輪帶來了新的機加工理念——穩定，無人化（或半人化）的生產過程，而不只是快速的重復加工?！斑@并不是讓我們的加工中心達到其可行的生產極限。相反，我們現在專注于穩定，安全和可靠的生產過程。此外，由于刀具的使用壽命比之前更長，我們節約了成本?！盤eter Herrmann評論道，他尤其認可現有生產中使用的全新的柔性制造系統，“我在柔性制造系統方面有30多年的經驗。 然而，這是我第一次看到一個柔性制造自動化系統在啟動后就可以實現200個不同部件的同時生產。Fastems MLS柔性制造系統幫我們實現了我們的既定目標?！?
簡化生產流程，實現高效生產
Claus Garnjost堅信，投資Fastems MLS柔性制造系統是明智的選擇?！罢紫到y簡化了生產流程，實現了高效率的生產。雖然此前由于全球金融危機，我們無法充分發揮這套系統的潛力，但隨著之后的市場復蘇，我們目前的訂單正在增加。這是一個積極的發展趨勢，而這一趨勢也得益于Fastems MLS柔性制造自動化系統在生產效率和靈活性方面的優勢。得益于柔性制造自動化系統，我們已做好充分準備，應對來自未來的巨大挑戰?！?
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數控加工如何才能提高工件加工精度和加工效率?2019-09-12
在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。 影響工件最終的加工精度和加工效率，除了數控機床自身的原因以外，還應從合理的加工路線設置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技巧以及尺寸精度快速控制等幾個方面進行綜合考慮。
一、編程技巧
數控編程是數控加工最基礎的工作，工件加工程序編制的優劣直接影響機床最終的加工精度和加工效率?？梢詮那擅畹氖褂霉逃谐绦?、減少數控系統的累積誤差、靈活運用主程序和子程序等幾個方面入手。
1、靈活運用主程序與子程序
在進行復雜模具加工中，一般采用一模多件的形式進行加工。如果模具上有幾處相同的形狀，應靈活運用主程序與子程序的關系，在主程序中反復調用子程序，直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以提高其加工效率。
2、減少數控系統的累積誤差
一般使用增量方式進行工件的編程，是以前一點為基準進行加工的，這樣連續執行多段程序必然產生一定累積誤差，所以在程序編制時盡量使用絕對方式進行編程，使每個程序段都以工件原點為基準，這樣就能減少數控系統的累積誤差，保證加工精度。
加工精度主要用于生產產品程度，加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數的術語。但任何加工方法所得到的實際參數都不會絕對準確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內，就認為保證了加工精度。
機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你與理想幾何參數相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。下面簡單介紹下提高工件加工精度的方法有哪些：
一、對工藝系統進行調整
(1)試切法調整通過試切-測量尺寸-調整刀具的吃刀量-走刀切削-再試切，如此反復直至達到所需尺寸。此法生產效率低，主要用于單件小批生產。
(2)調整法通過預先調整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產率高，主要用于大批大量生產。
二、減小機床誤差
(1)應提高軸承的回轉精度 :
?、龠x用高精度的滾動軸承;
?、诓捎酶呔鹊亩嘤湾泟訅狠S承;
?、鄄捎酶呔鹊撵o壓軸承
(2)提高與軸承相配件的精度:
?、偬岣呦潴w支撐孔、主軸軸頸的加工精度;
?、谔岣吲c軸承相配合表面的加工精度;
?、蹨y量及調節相應件的徑向跳動范圍，使誤差補償或相抵消。
(3)對滾動軸承適當預緊：
?、倏上g隙;
?、谠黾虞S承剛度;
?、劬瘽L動體誤差。
(4)使主軸回轉精度不反映到工件上
三、減少傳動鏈傳動誤差
(1)傳動件數少，傳動鏈短，傳動精度高;
(2)采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應越小;
(3)末端件精度應高于其他傳動件。
四、減小刀具磨損
(1)在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀
(2)選用專用的切削油進行充分潤滑
(3)刀具材質應當符合工藝要求
五、減小工藝系統的受力變形
(1)提高系統的剛度，特別是提高工藝系統中薄弱環節的剛度;
(2)減小載荷及其變化
六、減小工藝系統熱變形
(1)減少熱源的發熱和隔離熱源
(2)均衡溫度場
(3)采用合理的機床部件結構及裝配基準
(4)加速達到傳熱平衡
(5)控制環境溫度
七、減少殘余應力
(1)增加消除內應力的熱處理工序;
(2)合理安排工藝過程。
以上就是加工工件減少誤差的方法，合理安排工藝可以有效提高工件的精度。
二、合理的設置加工路線
合理的設置加工路線和加工順序是優化工件加工程序編制的重要基礎?？梢詮募庸ぼ壽E方面和進刀方式方面加以考慮。
在進行工件數控銑削加工時，想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你要結合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。
三、刀具的選擇和正確安裝
不論是數控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質量最主要的因素。特別是工件在數控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。
四、切削用量的合理選擇
切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量?；镜倪x擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。
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數控機床維修：車床刀架5大核心問題的故障診斷維修2019-09-11
數控刀架是數控車床最普遍的一種輔助裝置，它可使數控車床在工件一次裝夾中完成多種甚至所有的加工工序，以縮短加工的輔助時間，減少加工過程中由于多次安裝工件而引起的誤差，從而提高機床的加工效率和加工精度。修吧工程師已多年的維修經驗來和大家分享有關刀架的故障診斷及維修。
一、刀架不能啟動
1）機械原因
刀架預緊力過大。當用呆扳手插入蝸桿端部旋轉時不易轉動，而用力時可以轉動，但下次夾緊后刀架仍不能啟動。這種現象出現，可確定刀架不能啟動的原因是預緊力過大，可通過調小刀架電動機夾緊電流排除。
架內部機械卡死。當從蝸桿端部轉動蝸桿時，順時針方向轉不動，其原因是機械卡死。首先，檢查夾緊裝置反靠定位銷是否在反靠棘輪槽內，若在，則需將反靠棘輪與螺桿聯接銷孔回轉一個角度重新打孔聯接；其次，檢查主軸螺母是否鎖死，如螺母鎖死，應重新調整；再次，由于潤滑不良造成旋轉件研死，此時應拆開，觀察實際情況，加以潤滑處理。
2）電氣原因
電源不通、電動機不轉。檢查熔絲是否完好、電源開關是否接通良好、開關位置是否正確，當用萬用表測量電壓時，電壓值是否在規定范圍內?？赏ㄟ^更換熔絲、調整開關位置、使接通部位接觸良好等相應措施來排除。除此以外，電源不通的原因還可考慮刀架至控制器之間電纜線斷裂、刀架內部斷線、電刷式霍爾元件位置變化導致不能正常通斷等情況。
變頻器的正轉輸入端子和反轉輸入端子斷線。
動換刀正常、機控不換刀，應重點檢查計箅機與刀架控制器引線、計算機I／O接口及刀架到位回答信號。
梯形圖中正轉輸出信號Y0．0和反轉輸出信號Y0．1在輸入有信號的情況下，輸出為低電平，導致對應的繼電器無輸岀。
二、刀架某一位刀號轉不停，其余刀位可以轉動
1、此刀位的霍爾元件損壞。確認是哪個刀位使刀架轉不停，在系統上輸入指令轉動該刀位，用萬用表量該刀位信號觸點對24V觸點是否有電壓變化。若無變化，可判定為該刀位霍爾元件損壞，更換發信盤或霍爾元件即可。
2、此刀位信號線斷路，造成系統無法檢測到刀位信號。檢查該刀位信號與系統的連線是否存在斷路，正確連接即可。
3、系統的刀位信號接收電路有問題。在確定該刀位霍爾元件沒問題，以及該刀位信號與系統的連線也沒問題的情況下更換主板。
三、刀架鎖不緊
1、發信盤位置沒對正。拆開刀架的頂蓋，旋動并調整發信盤位置，使刀架的霍爾元件對準磁鋼，使刀位停在準確位置。
2、系統反鎖時間不夠長。調整系統反鎖時間參數即可（新刀架反鎖時間t為1．2s即可）。
3、機械鎖緊機構故障。拆開刀架，調整機械，并檢查定位銷是否折斷。
四、刀架連續運轉、到位不停
1、由于刀架能夠連續運轉，所以機械方面出現故障的可能性較小，主要從電氣方面檢查。
2、檢查到位信號是否發出，若沒有到位信號，則是發信盤故障。
3、可檢查發信盤彈性觸頭是否磨壞、發信盤地線是否斷路、接觸不良或漏接。此時需要更換彈性片觸頭或重修，針對線路中的繼電器接觸情況、到位開關接觸情況、線路連接情況相應地進行線路故障排除。
五、刀架越位過沖或轉不到位
1、刀架越位過沖。此故障的機械原因可能性較大，主要是后靠裝置不起作用。
①首先檢查后靠定位銷是否靈活，彈簧是否疲勞。此時應修復定位銷，使其靈活或更換彈簧。
②其次，檢查后靠棘輪與蝸桿聯接是否斷開，若斷開，需更換聯接銷。
③若仍出現過沖現象，則可能是由于刀具太長過重，應更換彈性模量稍大的定位銷彈簧。
2、刀架運轉不到位（有時中途位置突然停留）。此故障主要是由于發信盤觸點與彈性片觸點錯位，即刀位信號膠木盤位置固定偏移所致。
①首先重新調整發信盤與彈性片觸頭位置并固定牢靠。
②若仍不能排除故障，則可能是發信盤夾緊螺母松動，造成位置移動。
六、輸入刀號能轉動刀架，直接按換刀鍵刀架不能轉動
1、霍爾元件偏離磁塊，置于磁塊前面，手動鍵換刀時，刀架剛一轉動就檢測到刀架到位信號，然后馬上反轉刀架。此時，應檢查刀架發信盤上的霍爾元件是否偏離位置，調整發信盤位置使霍爾元件對正磁塊。
2、手動換刀鍵失靈，此時可直接更換手動換刀鍵。
七、刀具的刀號與車床系統中顯示的刀號不是同一把刀
1、這種情況一般發生在刀架維修以后，是因維修而導致的新問題。一種可能是磁塊位置不對；另外一種可能是刀架內電路的連接問題。
2、部分刀架的磁塊是在刀架的上蓋中。此時，修理后上蓋的位置不能隨便安裝，一般在修理前為后面的安裝做好記號，當然也可以在維修后更換上蓋位置，以尋找其正確的位置。
3、刀架電路問題一般不能通過簡單的變換磁塊位置來解決故障?，F在只能變換接線頭位置，作為維修者，在維修前一定要注意刀架內各接線頭的正確位置，有的維修者認為看到刀架內印有說明，搞清楚標明的各線接線順序即可，其實這是不夠的，除了順序還要注意接頭接在哪個線樁上。一般在知道各線順序的情況下，將對應的兩個線頭用扣線等手段做好記號。
根據以上原因分析、檢查方法及解決措施，有助于及時有效地找到故障原因，并迅速排除故障。經濟型數控車床是比較常用的機床，在維修過程中要講究的不僅是要修得好，而且要修得快。要把機床維修工作做好，不僅僅是掌握好理論，更重要的是要在實踐中不斷地總結提高以積累豐富的維修經驗，這樣才能做到高效地對數控車床刀架進行維修。
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數控加工如何才能提高工件加工精度和加工效率?2019-08-28
在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。 影響工件最終的加工精度和加工效率，除了數控機床自身的原因以外，還應從合理的加工路線設置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技巧以及尺寸精度快速控制等幾個方面進行綜合考慮。
一、編程技巧
數控編程是數控加工最基礎的工作，工件加工程序編制的優劣直接影響機床最終的加工精度和加工效率?？梢詮那擅畹氖褂霉逃谐绦?、減少數控系統的累積誤差、靈活運用主程序和子程序等幾個方面入手。
1、靈活運用主程序與子程序
在進行復雜模具加工中，一般采用一模多件的形式進行加工。如果模具上有幾處相同的形狀，應靈活運用主程序與子程序的關系，在主程序中反復調用子程序，直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以提高其加工效率。
2、減少數控系統的累積誤差
一般使用增量方式進行工件的編程，是以前一點為基準進行加工的，這樣連續執行多段程序必然產生一定累積誤差，所以在程序編制時盡量使用絕對方式進行編程，使每個程序段都以工件原點為基準，這樣就能減少數控系統的累積誤差，保證加工精度。
加工精度主要用于生產產品程度，加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數的術語。但任何加工方法所得到的實際參數都不會絕對準確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內，就認為保證了加工精度。
機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你與理想幾何參數相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。下面簡單介紹下提高工件加工精度的方法有哪些：
一、對工藝系統進行調整
(1)試切法調整通過試切-測量尺寸-調整刀具的吃刀量-走刀切削-再試切，如此反復直至達到所需尺寸。此法生產效率低，主要用于單件小批生產。
(2)調整法通過預先調整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產率高，主要用于大批大量生產。
二、減小機床誤差
(1)應提高軸承的回轉精度 :
?、龠x用高精度的滾動軸承;
?、诓捎酶呔鹊亩嘤湾泟訅狠S承;
?、鄄捎酶呔鹊撵o壓軸承
(2)提高與軸承相配件的精度:
?、偬岣呦潴w支撐孔、主軸軸頸的加工精度;
?、谔岣吲c軸承相配合表面的加工精度;
?、蹨y量及調節相應件的徑向跳動范圍，使誤差補償或相抵消。
(3)對滾動軸承適當預緊：
?、倏上g隙;
?、谠黾虞S承剛度;
?、劬瘽L動體誤差。
(4)使主軸回轉精度不反映到工件上
三、減少傳動鏈傳動誤差
(1)傳動件數少，傳動鏈短，傳動精度高;
(2)采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應越小;
(3)末端件精度應高于其他傳動件。
四、減小刀具磨損
(1)在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀
(2)選用專用的切削油進行充分潤滑
(3)刀具材質應當符合工藝要求
五、減小工藝系統的受力變形
(1)提高系統的剛度，特別是提高工藝系統中薄弱環節的剛度;
(2)減小載荷及其變化
六、減小工藝系統熱變形
(1)減少熱源的發熱和隔離熱源
(2)均衡溫度場
(3)采用合理的機床部件結構及裝配基準
(4)加速達到傳熱平衡
(5)控制環境溫度
七、減少殘余應力
(1)增加消除內應力的熱處理工序;
(2)合理安排工藝過程。
以上就是加工工件減少誤差的方法，合理安排工藝可以有效提高工件的精度。
二、合理的設置加工路線
合理的設置加工路線和加工順序是優化工件加工程序編制的重要基礎?？梢詮募庸ぼ壽E方面和進刀方式方面加以考慮。
在進行工件數控銑削加工時，想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你要結合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。
三、刀具的選擇和正確安裝
不論是數控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質量最主要的因素。特別是工件在數控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。
四、切削用量的合理選擇
切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量?；镜倪x擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。
